MIKU commence par deux contraintes qui se gênent mutuellement. Alexander Savelyev et Théo François veulent concevoir un accessoire dans une seule famille de thermoplastiques pour faciliter réparation et fin de vie. Ils choisissent l’impression 3D, puis rencontrent sa limite la plus banale : un sac est plus grand que le plateau de beaucoup d’imprimantes accessibles.1
Au lieu de chercher une machine plus grande, leur projet de fin d’études à la NABA déplace le problème. Ils conçoivent une brique flexible qui s’emboîte mécaniquement avec ses voisines, sans colle ni quincaillerie supplémentaire.1
Le résultat n’est donc plus vraiment un sac. C’est une règle d’assemblage capable de produire sacs, sangles ou autres composants. Une zone abîmée peut théoriquement être remplacée unité par unité, et l’objet peut être agrandi ou reconfiguré plutôt que jeté en bloc.1
Le dossier Core77 raconte que les premières recherches passaient par des surfaces imprimées inspirées du textile, du mesh et de la cotte de mailles. La contrainte de volume d’impression a finalement rendu l’assemblage intéressant au lieu de le traiter comme un défaut.1
Il faut garder une limite. Le mono-matériau ne rend pas automatiquement un produit circulaire : collecte, tri et filière de recyclage restent nécessaires. Les auteurs présentent d’ailleurs MIKU comme une exploration, pas comme une solution totale.1
C’est ce qui rend le projet plus utile qu’un simple objet imprimé. La machine impose une petite taille, et cette restriction finit par écrire l’architecture du produit. Le plateau d’impression cesse d’être un obstacle qu’on cache. Il devient la grille du système.