Le détail le plus étrange de ce matériau à base de levure est qu’il commence par tuer ce qui pourrait le rendre vivant.
À Chalmers, l’équipe menée par Malgorzata Zboinska chauffe d’abord la levure de boulanger pour la désactiver. Elle la mélange ensuite à de la cellulose microfibrillée, de l’alginate, du glycérol et de l’eau, avant d’imprimer la pâte sous pression à température ambiante.1
Pas de fermentation cachée dans le mur. Pas de matériau qui continue à pousser après impression.
La levure sert ici comme ingrédient de matière, pas comme petit organisme chargé de faire le spectacle. Je trouve le choix presque plus intéressant ainsi : on prend une biomasse banale, puis on lui demande simplement de devenir une matière prévisible.
Morte exprès
Cette précision change complètement la lecture du projet.
Les biomatériaux sont souvent présentés comme une manière de « faire travailler le vivant ». Ici, l’équipe cherche presque l’inverse : récupérer des propriétés utiles d’une biomasse abondante, puis stabiliser suffisamment le mélange pour qu’un robot puisse déposer des couches répétables.
Le papier publié en 2026 décrit une formulation optimisée contenant une solution de levure à 3 %, une solution de cellulose microfibrillée à 13 %, 1 % d’alginate de sodium, 5 % de glycérol et de l’eau.2
Chaque composant a un rôle. La cellulose renforce et aide à tenir la forme. L’alginate participe à la stabilité dimensionnelle. Le glycérol agit comme plastifiant. La levure apporte notamment viscosité et cohésion au mélange.1
La matière obtenue se comporte comme un gel viscoélastique suffisamment ferme pour conserver sa géométrie après extrusion.2 Si vous avez déjà vu une pâte s’affaisser dès qu’elle sort d’une buse, vous voyez le problème : ici, la matière doit rester exactement assez molle pour être déposée, mais assez ferme pour ne pas oublier aussitôt la forme qu’on lui demande.
La recette
L’impression se fait par extrusion pneumatique. La tête dépose le mélange sans chauffage intensif et sans support supplémentaire, puis la pièce sèche à température ambiante.1
Le projet ne cherche donc pas seulement une nouvelle composition. Il lui faut une matière qui accepte réellement le procédé et qui reste prévisible entre la seringue, la couche déposée et la pièce sèche.
Si la matière s’affaisse après chaque couche, bouche la buse, se fissure au séchage ou change trop de dimensions entre le fichier et l’objet, son origine renouvelable ne sauve pas le procédé.
Les chercheurs ont donc mesuré ce que les photos de prototypes ne racontent pas (et que je préfère largement à une promesse vague de « matière durable ») : rhéologie, résistance en traction, allongement à rupture, retrait, déformation, transmission lumineuse, couleur et porosité.2
La meilleure résistance moyenne en traction rapportée atteint 2,7 MPa, avec jusqu’à 25,2 % d’allongement à rupture.2 Ce n’est pas une raison pour remplacer demain une poutre en béton par une baguette de levure. Les applications visées restent légères et intérieures.
Vingt par cinquante
Le papier décrit des prototypes de dalles de 20 × 50 cm.2 Si vous en posez une devant une fenêtre, vous commencez déjà à voir ce que la matière fait à la lumière ; si vous cherchez à en faire une cloison complète, les questions de joint, de retrait et de répétabilité reviennent immédiatement.
Pour tester une matière architecturale, c’est déjà assez grand pour voir apparaître les problèmes. Pour annoncer que les bâtiments vont bientôt être imprimés en pâte à pizza, heureusement, c’est encore un peu court.
Les prototypes affichent un retrait linéaire de 2 à 10 % selon les formulations et les géométries. La transmission lumineuse s’étend d’environ 5,6 à 31,6 % selon les échantillons. Les chercheurs ont aussi testé des structures pleines, perforées ou hybrides.2
C’est là que je commence à voir un vrai problème d’architecture. Vous ne choisissez plus seulement une forme après avoir choisi la matière : vous pouvez jouer sur la texture, la lumière, la porosité et la géométrie pendant la fabrication, avec une buse qui devient presque un outil de réglage du matériau.
Une étude associée sur le « digital crafting » teste justement comment trajectoire, espacement, symétrie, angles de connexion, intersections, combinaison des mélanges et séquence des couches modifient le résultat.3
Autrement dit, le dessin ne vient plus après la matière. Une partie des propriétés finales se décide directement dans le chemin suivi par la buse.
Pas un mur
Le vocabulaire autour du projet peut aller vite.
Chalmers parle d’écrans qui modulent la lumière, de séparateurs, de panneaux muraux et, à plus long terme, de systèmes de paroi.1 Le programme MycoCellular lancé pour 2025–2029 veut pousser cette famille de matériaux vers des panneaux intérieurs modulaires et un démonstrateur installé dans le HSB Living Lab à Göteborg.4
Mais le projet indique lui-même partir d’un faible niveau de maturité technologique, autour de TRL 1 à 3 (sur l’échelle qui va jusqu’à 9), avec l’objectif de dépasser 4.4
Je traduirais le jargon TRL plus simplement : on a un matériau et des prototypes convaincants, pas encore un produit de bâtiment normalisé. Et c’est très bien comme ça ; le sujet devient plus intéressant quand on regarde ce qui manque au lieu de gonfler ce qui existe déjà.
Avant une vraie mise en œuvre, il reste beaucoup de choses moins séduisantes à mesurer : vieillissement, réaction à l’humidité et au feu, répétabilité en grand format, assemblage, démontage et bilan environnemental d’un système complet.
Le projet MycoCellular prévoit justement une analyse de cycle de vie et une comparaison avec des panneaux plus conventionnels comme le gypse et le contreplaqué.4 C’est ce test-là que j’ai envie de voir : pas « est-ce que la levure fait une jolie plaque ? », mais « est-ce que toute la chaîne reste intéressante quand vous la comparez au panneau banal que vous achetez déjà ? »
Le bon déchet
L’autre promesse concerne la matière première.
La levure de boulanger est bon marché et disponible en grande quantité. Le programme suivant veut aussi intégrer de la cellulose recyclée issue de résidus forestiers, agricoles ou textiles.4
Le mot « déchet » aide beaucoup dans un communiqué, mais beaucoup moins dans un atelier. Il faut que la ressource soit collectable, assez homogène, préparée sans dépense disproportionnée, puis que le produit final puisse être entretenu, démonté ou valorisé proprement.
L’équipe a au moins choisi un problème honnête : elle ne cherche pas seulement à remplacer un ingrédient fossile par un ingrédient bio-sourcé. Elle travaille aussi sur la manière dont la fabrication numérique peut réduire les chutes en déposant uniquement la matière nécessaire.1
L’inverse du vivant
Le projet m’intéresse surtout pour son petit paradoxe initial.
On pourrait imaginer qu’une architecture « biofabriquée » devient forcément plus intéressante quand les cellules restent vivantes. Chalmers montre qu’un autre chemin existe : désactiver le vivant peut être précisément ce qui rend sa matière utilisable.
La levure n’a pas besoin de respirer dans le panneau. Si vous pouvez l’imprimer, la laisser sécher, retrouver la géométrie prévue et régler ce que la surface laisse passer comme lumière, elle a déjà fait un travail beaucoup plus utile.
C’est beaucoup moins spectaculaire qu’un mur qui pousse tout seul.
C’est peut-être aussi une meilleure manière de fabriquer quelque chose qui puisse réellement finir dans une pièce.