La lampe de Justin Wan commence dans une courge sèche, au niveau du réseau fibreux que l'on retrouve dans les éponges de luffa. Dans GOURDO, le designer sépare les fonctions : la partie intérieure, plus dense, sert de squelette à la base, tandis que la couche extérieure, plus souple et poreuse, devient l'abat-jour qui diffuse la lumière.1
Entre les deux intervient le mycélium. Il pousse dans un mélange de matières organiques, traverse les fibres et lie le remplissage autour du cœur de luffa. Le résultat ressemble à un objet moulé, sauf qu'une partie de la fabrication consiste à attendre que le réseau fongique occupe la forme qu'on lui a préparée.
C'est là que GOURDO devient plus intéressant qu'une énième lampe étiquetée « naturelle ».
Deux réseaux
Wan avait déjà travaillé la luffa dans Luffa Stoolita, un tabouret réalisé avec Paul Edward Liu et Tim Ting-Hao Chen à Columbia. Le fruit y servait à plusieurs endroits : forme, renfort, assise. Le mélange associait notamment luffa, marc de café et terre argileuse.5
GOURDO reprend cette séparation des usages en ajoutant un second réseau biologique. Le dossier de projet place le cœur de luffa en armature à l'intérieur du composite, autour duquel le mycélium de pleurote colonise le substrat et relie les particules.1
Il faut être précis sur ce point : le projet associe le renfort fibreux de la luffa à un matériau fongique qui forme une masse cohésive, sans publier d'essais mécaniques qui donneraient à cette lampe une résistance en compression ou en traction mesurée. La littérature sur les composites de mycélium montre d'ailleurs que leurs propriétés varient beaucoup selon l'espèce fongique, le substrat, la densité et le procédé de fabrication.2
Deux semaines
Le protocole publié donne une idée assez concrète de ce que signifie « faire pousser » un objet.
Wan teste d'abord des mélanges comprenant luffa broyée, fibre de coco, grains de maïs et copeaux de bois. Le substrat reçoit des spores de pleurote et reste en incubation environ deux semaines, jusqu'à colonisation.1
Cette matière colonisée est ensuite fragmentée, mélangée à du substrat frais et placée dans un moule avec les cœurs de luffa. Une nouvelle phase de croissance se déroule sous température et humidité contrôlées. Lorsque la forme est suffisamment consolidée, la pièce sort du moule et passe au four pour arrêter la croissance et stabiliser la matière.1
La fabrication biologique est donc assez loin de l'image d'un champignon qu'on laisserait gentiment prendre la forme d'une lampe : elle demande préparation du substrat, inoculation, contrôle climatique, temps d'incubation, moulage et séchage. La croissance remplace certaines opérations d'assemblage et ajoute en échange toute une série de variables absentes de l'usinage d'un matériau inerte.
La peau éclaire
La luffa remplit ensuite une seconde fonction sans passer par le composite. Sa couche extérieure est enroulée autour de la base et sert directement d'abat-jour. Sa structure cellulaire laisse passer une partie de la lumière tout en la diffusant.1
Le choix est simple : la même plante fournit un renfort à l'intérieur et une surface optique à l'extérieur. Cela évite de réduire le « matériau biosourcé » à une substance homogène. Dans un même fruit, Wan sélectionne deux morphologies pour deux tâches.
GOURDO mesure environ 210 mm de long sur 160 mm de haut. Les photographies montrent aussi quelque chose qu'un rendu industriel chercherait souvent à effacer : la surface change d'un exemplaire à l'autre. Les fibres, la croissance et le séchage ne produisent pas une peau identique au dixième de millimètre.1
L'eau revient
C'est aussi ici que le prototype rencontre les problèmes classiques des biomatériaux.
Les revues consacrées aux composites mycélium citent régulièrement l'absorption d'humidité parmi leurs limites. Leur porosité et les substrats lignocellulosiques les rendent sensibles aux conditions de service, avec des performances qui dépendent fortement de la densité, du champignon et des traitements de surface.2 Une revue récente sur leurs usages dans le bâtiment considère la durabilité sous humidité prolongée comme un point encore critique.4
La luffa n'annule pas le problème. Les fibres naturelles de luffa sont hydrophiles ; dans les composites documentés par la revue, l'absorption d'eau augmente généralement avec la proportion de fibres. Les traitements peuvent réduire cette sensibilité, mais ils modifient à leur tour le matériau et son bilan environnemental.3
Aucun test d'humidité ou de vieillissement propre à GOURDO n'est publié dans les sources consultées. Même prudence pour le feu : certaines formulations de composites mycélium présentent une carbonisation et une résistance à la flamme intéressantes, mais les revues soulignent encore le manque de procédures normalisées et de certifications comparables entre formulations.4 Une petite lampe expérimentale ne récupère pas automatiquement ces performances parce qu'elle contient du mycélium.
Après la pousse
Le discours sur les biomatériaux saute souvent directement de « cultivé » à « compostable ». GOURDO ne permet pas ce raccourci non plus.
La base biologique peut se dégrader dans certaines conditions, et la biodégradabilité fait partie des qualités étudiées pour les composites mycélium.2 Mais une lampe finie contient également un système électrique, du câblage, une source lumineuse et éventuellement des traitements ou assemblages dont le dossier public ne donne pas ici le détail complet. Sa fin de vie doit donc être pensée comme celle d'un produit assemblé, pas seulement comme celle d'un échantillon de biomatériau.
Le four compte aussi. Pour rendre le composite stable, il faut arrêter le vivant par séchage. Plus largement, les analyses de ces matériaux rappellent que stérilisation, incubation contrôlée, séchage et traitements peuvent peser dans l'énergie du procédé.24
GOURDO reste un prototype de petite taille, pas une preuve de production industrielle. Et c'est très bien ainsi. Son apport le plus solide est presque plus modeste : montrer qu'un designer peut répartir les fonctions entre deux structures biologiques, préparer un moule, régler des conditions de croissance, puis accepter qu'une partie de l'objet se fabrique avec un degré de variation qu'il ne contrôle pas complètement.
Faire pousser la matière n'enlève pas les contraintes de fabrication. Cela en remplace certaines par de nouvelles : temps, humidité, contamination, séchage, vieillissement. Le vivant n'est pas le raccourci. C'est le procédé.