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title: "À l’EPFL, l’impression 3D commence à dessiner la mécanique du matériau"
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category: "tech"
tags: ["matériaux", "impression-3d", "polymères", "recherche", "EPFL"]
published_at: "2026-08-19T09:05:00.000Z"
author: "Arthur Lacoste"
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# À l’EPFL, l’impression 3D commence à dessiner la mécanique du matériau

Les DNGEs combinent des microparticules rigides et un réseau plus souple. Leur architecture permet d’imprimer la forme d’une pièce et de faire varier localement sa mécanique.

Dans la plupart des logiciels d’impression 3D, le matériau ressemble encore à un menu déroulant. On dessine la pièce, puis on choisit PLA, résine, TPU, nylon ou autre matière disponible. La géométrie est riche. La matière, elle, reste souvent uniforme à l’échelle de l’objet.

Le travail mené par Eva Baur, John Kolinski et Esther Amstad à l’EPFL propose presque l’inverse. Leurs **double network granular elastomers**, ou DNGEs, ont d’abord été développés pour être imprimables tout en faisant varier localement leurs propriétés mécaniques.[3](https://doi.org/10.1002/adma.202313189) Deux ans plus tard, l’équipe montre que la même architecture granulaire apporte aussi une combinaison beaucoup plus difficile à obtenir : rigidité, ténacité à la fracture et résistance à la fatigue.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Ce n’est pas simplement « un caoutchouc plus solide ». Ces mots décrivent des problèmes différents. Un matériau peut être difficile à déformer et se déchirer facilement. Il peut survivre à une grosse traction unique et pourtant accumuler des dommages à chaque cycle. Il peut être très souple, encaisser des millions de petits mouvements, puis céder brutalement dès qu’une entaille concentre les contraintes.

Le papier publié dans *Science Advances* en juillet 2026 devient intéressant à cet endroit précis : il ne cherche pas une valeur record isolée. Il cherche à déplacer **plusieurs compromis mécaniques en même temps**, puis à exploiter l’impression 3D pour répartir ces propriétés dans la même pièce.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

> Trois propriétés
> **Dire qu’un élastomère est « solide » ne suffit pas**
> - Rigidité : combien le matériau résiste à la déformation.: Module
> - Ténacité : combien d’énergie il faut pour faire progresser une fissure sous charge.: Fracture
> - Seuil : jusqu’où une fissure résiste à des cycles répétés.: Fatigue
> - Une pièce réelle peut avoir besoin des trois, au même endroit ou dans des zones différentes.: Usage
> Les grandeurs ne sont pas interchangeables. IRZ, d’après Baur et al., Science Advances 2026.

## Le projet de 2024 ne cherchait pas encore la fatigue

Pour comprendre le résultat de 2026, il faut revenir au problème initial.

Les élastomères sont intéressants parce que leur formulation permet d’aller de matériaux très souples à des réseaux beaucoup plus rigides. Mais ces précurseurs ne sont pas nécessairement de bonnes encres. La **direct ink writing**, ou DIW, demande une matière assez fluide sous l’effort pour passer dans une buse, puis assez stable une fois déposée pour ne pas s’affaisser avant la polymérisation.

En 2024, Baur, Benjamin Tiberghien et Amstad publient une première architecture DNGE conçue autour de cette contrainte.[3](https://doi.org/10.1002/adma.202313189) Le matériau n’est pas préparé comme une grande masse homogène. Un premier réseau d’élastomère est d’abord fragmenté en microparticules. Ces particules sont ensuite gonflées avec les précurseurs d’un second réseau, compactées jusqu’à former une pâte injectable, déposées par impression, puis liées entre elles lorsque le second réseau polymérise.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)[3](https://doi.org/10.1002/adma.202313189)

La granularité fait ici un travail très concret. Des microparticules compactées peuvent se comporter comme une encre : elles bougent les unes par rapport aux autres sous la pression de la buse, puis l’empilement retrouve assez de tenue quand cette pression disparaît. Le second réseau vient ensuite rigidifier l’ensemble.

> Illustration: Impression 3D d’un élastomère granulaire double réseau à l’EPFL. Les microparticules chargées en précurseurs forment une pâte imprimable. Le second réseau est ensuite polymérisé pour relier et solidifier l’ensemble. Credit: [SMaL EPFL, CC BY-SA 4.0](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/).

Le papier 2024 va déjà plus loin que la simple imprimabilité. Les chercheurs modifient séparément la composition des microparticules et celle du réseau qui les relie. Ils obtiennent ainsi une large plage de rigidité et d’allongement à rupture, puis impriment notamment un doigt élastomère où des zones plus rigides jouent le rôle d’os entourés d’une peau plus souple.[3](https://doi.org/10.1002/adma.202313189)

L’idée est importante : l’objet n’est plus forcément une géométrie fabriquée dans une seule recette de caoutchouc. La recette peut changer localement pendant la fabrication.

Dans le travail de 2024, le laboratoire indique pouvoir modifier la composition sur des échelles de l’ordre de quelques centaines de micromètres à environ un millimètre selon la méthode et la structure visée.[3](https://doi.org/10.1002/adma.202313189) On commence donc à parler d’une pièce où la distribution de matière devient presque une seconde géométrie.

Mais une question reste ouverte : cette microstructure granulaire aide-t-elle seulement à imprimer et à régler la rigidité, ou change-t-elle aussi la manière dont la pièce vieillit et se fissure ?

Le papier 2026 est la réponse.

## Un double réseau classique gagne en ténacité en sacrifiant une partie de lui-même

Un élastomère simple possède un réseau de chaînes polymères reliées par des ponts. En augmentant la densité de ces liaisons, on peut généralement rendre le matériau plus rigide. La contrepartie est connue : les chaînes disposent de moins de longueur pour se réorganiser et s’étirer ; extensibilité et résistance à la propagation d’une fissure ont alors tendance à baisser.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Les doubles réseaux cherchent à partager les rôles.

Le premier réseau est davantage réticulé. Il contribue à la rigidité et peut dissiper de l’énergie en cassant certaines liaisons lorsqu’une forte déformation arrive. Le second réseau, plus souple, conserve davantage d’extensibilité et maintient la cohésion générale.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Lors d’un gros événement mécanique, le principe fonctionne très bien : plutôt que concentrer toute l’énergie à la pointe d’une fissure, le premier réseau subit des dommages dans une zone plus large. Une partie du matériau se sacrifie pour que la fissure avance moins facilement.

Le mot « sacrifice » n’est toutefois pas une métaphore gratuite. Si la dissipation dépend de liaisons qui cassent irréversiblement, le matériau a payé cette protection avec une partie de sa structure. Il peut être excellent face à une grosse charge unique et moins bon lorsqu’on lui demande de recommencer le même cycle des centaines de milliers de fois.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

C’est la tension entre ténacité et fatigue que l’architecture granulaire va déplacer.

## Dans le DNGE, les deux réseaux ne sont pas répartis partout de la même manière

Un DNGE n’est pas un double réseau homogène découpé en petits morceaux après fabrication.

Les microparticules constituent des zones relativement rigides. Elles contiennent le premier réseau et, après polymérisation, une partie du second réseau qui les pénètre. Entre ces particules se trouvent des espaces interstitiels où le second réseau souple domine.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

La composition varie donc à l’échelle microscopique.

Dans les formulations décrites par les chercheurs, les particules les plus souples peuvent gonfler fortement dans le précurseur du second réseau avant l’impression. Une fois compactées, elles laissent une fraction importante d’espaces interstitiels qui deviennent précisément ces zones plus souples. L’équipe mesure par microscopie confocale des fractions interstitielles pouvant atteindre environ la moitié du volume pour certaines formulations.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

> Illustration: Échantillons de double network granular elastomers développés au laboratoire SMaL. Un DNGE alterne à petite échelle microparticules plus rigides et régions interstitielles dominées par le second réseau souple. Cette hétérogénéité devient une partie active de la mécanique. Credit: [SMaL EPFL, CC BY-SA 4.0](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/).

Cette hétérogénéité est justement ce qu’on chercherait parfois à éliminer dans un matériau classique. Ici, elle sert de mécanisme.

Lorsqu’une contrainte se concentre près d’une fissure, les microparticules rigides peuvent redistribuer une partie de cette contrainte autour d’elles. Les régions interstitielles plus souples acceptent davantage de déformation. Sous des déformations modérées répétées, les chaînes peuvent y glisser et se réarranger, dissipant une partie de l’énergie sans exiger à chaque cycle la rupture irréversible du réseau rigide.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)[2](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/)

Autrement dit, la matière possède plusieurs façons d’absorber le mouvement. Une grosse charge peut toujours provoquer des dommages. Mais dans le régime cyclique modéré étudié, une partie de la dissipation devient **répétable**.

C’est exactement ce qu’il faut pour parler de fatigue.

## Une fissure doit aussi prendre le chemin le moins direct

La microstructure modifie un deuxième phénomène : la trajectoire de la fissure.

Dans un milieu plus uniforme, une fissure tend à progresser selon le champ de contraintes qui l’entoure. Dans le DNGE, elle rencontre des zones dont la rigidité diffère fortement. Les régions interstitielles plus souples constituent un chemin plus favorable que les microparticules rigides.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)[2](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/)

Le résultat observé est une trajectoire sinueuse.

Ce détour n’arrête pas magiquement la rupture. Il augmente toutefois la longueur de chemin nécessaire avant qu’une fissure atteigne une taille critique. Il redistribue aussi les déformations au lieu de laisser toute la mécanique se concentrer sur une interface rectiligne.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

On pourrait presque résumer l’idée ainsi : **la fissure trouve encore une route, mais le matériau lui retire l’autoroute**.

Ce mécanisme rejoint la dissipation répétable des zones souples. Les deux effets viennent de la même décision initiale : ne pas rendre le matériau parfaitement homogène.

## Mesurer la fatigue demande d’attendre une fissure qui avance presque plus

Les chiffres de fatigue méritent un détour méthodologique, parce qu’un « seuil de 72 J/m² » n’est pas une résistance mécanique qu’on lit directement sur une éprouvette.

Les auteurs utilisent des échantillons entaillés, soumis à des chargements cycliques. Une caméra suit la progression de la fissure pendant que différents niveaux de déformation sont appliqués.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Pour chaque niveau, l’équipe calcule une **énergie de restitution**, notée G : une quantité d’énergie mécanique disponible pour faire avancer la fissure par unité de surface. La vitesse de croissance de la fissure par cycle est ensuite mise en relation avec cette énergie.

Le problème expérimental arrive au moment où le matériau devient vraiment résistant. La caméra ne permet pas de mesurer directement des vitesses de croissance extrêmement faibles. Le dispositif a une limite autour d’un micromètre de progression par cycle.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Les chercheurs ajustent donc les valeurs mesurables puis extrapolent avec une loi de Paris jusqu’à une vitesse critique de **1 ångström par cycle**, valeur utilisée pour définir le seuil de fatigue dans leur comparaison.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Cette étape est importante pour deux raisons.

Premièrement, le nombre final dépend d’une définition et d’une extrapolation. Ce n’est pas une frontière observée directement où la fissure s’arrête sous un microscope assez puissant pour compter chaque liaison.

Deuxièmement, les auteurs signalent eux-mêmes que la loi de Paris peut s’écarter du comportement réel près du seuil. Ils utilisent cette méthode parce qu’elle fournit une base cohérente pour comparer leurs formulations entre elles.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Il existe aussi un biais possible lié au flambage pendant certains essais contrôlés en déformation. Le papier note que ce phénomène tend à faire sous-estimer le seuil de certaines références, en particulier les réseaux simples.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Voilà pourquoi le tableau final doit être lu comme une comparaison expérimentale rigoureuse **dans le protocole du papier**, pas comme un classement universel de tous les caoutchoucs existants.

> Essai de fatigue
> **Le seuil n’est pas lu sur un seul cycle**
> - Entailler l’échantillon et imposer des cycles à différentes déformations.: 1
> - Mesurer la croissance de fissure et l’énergie de restitution G.: 2
> - Comparer vitesse de fissure et G dans le régime mesurable.: 3
> - Extrapoler vers 1 Å/cycle avec une loi de Paris pour définir le seuil utilisé dans l’étude.: 4
> Le papier signale les limites de résolution, les écarts possibles près du seuil et l’effet du flambage.

## 72 J/m² ne veut pas dire « quinze fois meilleur partout »

Dans les formulations optimisées, les chercheurs rapportent un seuil de fatigue allant jusqu’à **72 J/m²**, une ténacité à la fracture allant jusqu’à **13 500 J/m²** et un module de Young allant jusqu’à **1,1 MPa**.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Ces maxima sont impressionnants. Ils sont aussi très faciles à mal raconter.

Le papier compare notamment des DNGEs avec des réseaux doubles massifs de composition globale équivalente et des réseaux simples associés. Dans ces comparaisons, le seuil de fatigue du DNGE peut atteindre environ **trois fois** celui du double réseau massif et **quinze fois** celui du réseau simple. Pour la ténacité à la fracture, certaines comparaisons atteignent elles aussi environ quinze fois les références DN ou SN.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Cela ne signifie pas qu’un même échantillon est quinze fois meilleur sur toutes les propriétés, ni que le DNGE domine quinze fois tous les élastomères disponibles sur le marché.

Le papier contient d’ailleurs un graphique comparant le matériau à plusieurs familles publiées auparavant, mais les auteurs demandent explicitement de la prudence : les seuils de fatigue de la littérature ont été obtenus avec des méthodes, critères et conditions d’essai différents.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

C’est une excellente règle éditoriale pour les matériaux. Dès qu’un titre transforme une comparaison spécifique en superlatif universel, il a probablement détruit l’information intéressante.

La valeur du DNGE se trouve plutôt dans la combinaison : les chercheurs obtiennent une ténacité élevée **sans faire s’effondrer** le seuil de fatigue, alors que ces deux propriétés se contrarient souvent dans les doubles réseaux classiques.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

## Le détail le plus utile est peut-être le composite à 40 % de fibres rigides

Jusqu’ici, on pourrait imaginer chercher la meilleure formulation DNGE possible, puis imprimer tout l’objet avec cette recette.

Le laboratoire fait autre chose.

Puisque le procédé permet déjà de changer de composition pendant l’impression, l’équipe fabrique un composite composé d’une matrice DNGE souple dans laquelle sont imprimées **40 % en volume de fibres faites de DNGE plus rigide**.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Le résultat montre pourquoi la fabrication et la formulation deviennent difficiles à séparer.

Le composite atteint un module de Young d’environ **0,53 MPa** : quatre fois celui du DNGE souple utilisé comme matrice, tout en restant environ deux fois moins rigide que la formulation DNGE rigide étudiée.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Mais cette rigidité intermédiaire vient avec une différence majeure. Par rapport au DNGE rigide seul, le composite présente dans les essais du papier une ténacité à la fracture presque six fois supérieure et un seuil de fatigue environ six fois supérieur.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Les auteurs observent aussi un mode de rupture plus ductile, là où le matériau rigide seul peut casser de manière catastrophique.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Ce résultat change la manière de lire « matériau imprimable ».

L’intérêt de l’imprimante dépasse ici la forme finale difficile à mouler : elle sert à **disposer spatialement plusieurs comportements mécaniques**. On ne cherche pas forcément un caoutchouc qui réussit tout partout. On place de la rigidité là où elle sert, et on conserve ailleurs les zones capables d’arrêter ou ralentir les dommages.

> Illustration: Échantillons de DNGEs montrant différentes géométries et compositions. La possibilité de changer localement la composition permet de traiter rigidité et durabilité comme une distribution dans la pièce, pas seulement comme une propriété globale. Credit: [Titouan Veuillet / EPFL](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/).

## Une matière peut avoir sa propre topologie avant même la forme de l’objet

En CAO mécanique classique, on dessine une géométrie puis on lui attribue un matériau. Dans les méthodes d’optimisation topologique, on peut déjà décider où la matière doit être présente pour reprendre les efforts. Les DNGEs ajoutent un autre niveau : à l’intérieur des zones où la matière existe, on peut aussi décider quelle microstructure et quelle composition locale on veut imprimer.

Le doigt de 2024 l’illustrait déjà avec des « os » plus rigides dans une enveloppe plus souple.[3](https://doi.org/10.1002/adma.202313189) Le composite 2026 rend le lien plus explicite : la distribution spatiale des formulations sert à négocier rigidité, fracture et fatigue.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

On obtient donc deux cartes superposées.

La première décrit la forme visible de la pièce.

La seconde décrit **comment cette pièce doit se comporter selon l’endroit où on la sollicite**.

Pour un robot souple, on peut imaginer une articulation très déformable entourée de zones plus rigides. Pour un wearable, une zone proche d’un pli pourrait être conçue d’abord pour la fatigue, tandis qu’une zone de fixation pourrait réclamer davantage de rigidité. Ce sont encore des directions d’application, pas des produits validés par cette étude.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)[2](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/)

La distinction compte. Les essais du papier portent sur des éprouvettes et des composites de laboratoire. Ils ne démontrent ni une tenue clinique sur plusieurs années, ni une qualification industrielle, ni la stabilité d’un dispositif commercial sur le long terme.

Mais la méthode fournit un vocabulaire de fabrication intéressant avant même ces applications : **la propriété mécanique devient un champ spatial**.

## Imprimer à l’air libre est un progrès pratique, mais le procédé reste un procédé de laboratoire

La polymérisation radicalaire utilisée pour former le second réseau est sensible à l’oxygène. C’est une contrainte connue pour de nombreuses chimies photopolymérisables, et elle pourrait rendre le matériau beaucoup moins pratique si chaque pièce exigeait une atmosphère inerte parfaitement contrôlée.

Le papier étudie donc des DNGEs préparés en présence d’air.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Les auteurs observent une baisse de rigidité pour certaines formulations, cohérente avec une polymérisation moins efficace. Dans une comparaison du papier, un DNGE souple préparé dans l’air affiche un module de Young autour de **0,13 MPa**, contre environ **0,23 MPa** pour son analogue préparé sous atmosphère inerte.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

En revanche, les formulations souples préparées à l’air conservent dans les essais une ténacité à la fracture autour de **13 kJ/m²** et un seuil de fatigue allant jusqu’à **72 J/m²**.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

C’est utile pour la fabrication. Cela ne veut pas dire que le processus est déjà aussi simple que de charger une bobine dans une FDM.

La recette actuelle demande la préparation des microparticules, leur lavage, leur gonflement dans les précurseurs du second réseau, leur compactage en encre, l’extrusion puis une polymérisation UV. La chimie du papier repose notamment sur le butyl acrylate et des agents de réticulation précis.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Le laboratoire travaille d’ailleurs déjà sur d’autres voies de réticulation. Un projet SMaL 2026 explore une polymérisation déclenchée par l’humidité ambiante pour contourner certaines limites de l’UV, notamment avec des matériaux opaques.[2](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/)

L’expression « imprimable sur une imprimante commerciale » décrit donc l’équipement de dépôt, pas une chaîne de matière prête à acheter au kilo demain matin.

## Le dataset de 3,9 Go est aussi une partie du résultat

Le papier renvoie vers un dépôt Zenodo associé qui contient les données utilisées pour les essais de traction, fracture et fatigue, ainsi que les éléments nécessaires à la reproduction des analyses.[4](https://zenodo.org/records/20269698)

Le dépôt pèse plusieurs gigaoctets. Ce n’est pas une note décorative au bas du papier.

Pour un résultat où la définition du seuil dépend d’un protocole cyclique, d’une mesure de croissance de fissure et d’une extrapolation, l’accès aux données compte particulièrement. Il permet de distinguer le slogan « résiste mieux à la fatigue » de la série d’essais qui produit ce jugement.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)[4](https://zenodo.org/records/20269698)

Cela ne rend évidemment pas l’expérience triviale à reproduire. Il faut les formulations, les moules, l’impression, la polymérisation, une machine d’essai et un dispositif de suivi de fissure. Mais les valeurs finales ne sont pas enfermées dans un graphique impossible à interroger.

C’est aussi un bon rappel pour la fabrication ouverte : la reproductibilité ne dépend pas seulement du fichier 3D. Dans un matériau avancé, le « source code » est réparti entre formulation, protocole, géométrie, paramètres de traitement et données de caractérisation.

## La durabilité environnementale reste un chantier séparé

L’EPFL mentionne des travaux en cours sur des élastomères biodégradables ou dérivés de matières recyclées.[2](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/) Cette direction est intéressante, mais elle ne doit pas être fusionnée avec le résultat mécanique actuel.

Le papier 2026 démontre une architecture qui combine mieux certaines propriétés de fracture et de fatigue. Il ne démontre pas que les formulations actuelles ont un meilleur bilan environnemental que les élastomères qu’elles pourraient remplacer.

Les deux problèmes sont liés seulement à long terme. Un composant qui dure davantage peut réduire le remplacement et les déchets, mais encore faut-il comparer sa fabrication, sa chimie, sa réparabilité et sa fin de vie. À l’inverse, une formulation recyclable ou biodégradable qui perdrait toute résistance mécanique ne serait pas automatiquement une meilleure solution pour une pièce fortement sollicitée.

Le laboratoire travaille justement dans cet espace de compromis. Des travaux plus récents du SMaL explorent aussi des réseaux dynamiques et des architectures recyclables pour d’autres DNGEs.[2](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/)

Pour l’instant, le résultat vérifié ici reste mécanique et procédural.

## La vraie nouveauté est de dessiner le matériau et la pièce dans la même opération

La formule « matériau intelligent » est souvent utilisée dès qu’un polymère change de couleur, de forme ou de conductivité. Les DNGEs montrent une idée moins magique et probablement plus utile pour la fabrication.

Le matériau n’attend pas passivement que la géométrie lui donne sa fonction.

Sa granularité décide s’il peut passer dans la buse. La répartition entre microparticules et réseau interstitiel influence la rigidité, la dissipation et la propagation des fissures. La composition peut changer pendant l’impression. Le motif imprimé peut ensuite mélanger zones rigides et zones résistantes à la fatigue dans le même objet.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)[3](https://doi.org/10.1002/adma.202313189)

En 2024, la question était surtout : **comment imprimer un élastomère dont les propriétés changent localement ?**[3](https://doi.org/10.1002/adma.202313189)

En 2026, le même système ajoute une deuxième réponse : **cette hétérogénéité peut aussi empêcher la ténacité et la fatigue de se battre aussi violemment entre elles**.[1](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)

Ce lien entre procédé et mécanique est plus important que le record isolé.

Un matériau homogène oblige souvent le designer à choisir une recette puis à compenser ses défauts par la forme. Ici, la forme macroscopique et la structure matérielle peuvent être conçues ensemble. Une nervure ne doit pas seulement être plus épaisse : elle peut être composée autrement. Une articulation ne doit pas seulement être plus mince : elle peut être faite d’une formulation choisie pour répéter les cycles.

On n’en est pas encore à cliquer sur « fatigue élevée » dans Blender et laisser l’imprimante inventer la formulation. Entre le papier et cet outil idéal, il reste toute une chaîne de modèles, de calibration, de mélange, de contrôle de procédé et de qualification.

Mais la direction est nette.

Pendant longtemps, l’impression 3D a surtout promis de libérer la géométrie des contraintes de l’usinage et du moulage. Les DNGEs ajoutent une autre ambition : **libérer la mécanique locale de l’idée qu’une pièce doit être faite d’un seul matériau uniforme**.

À ce moment-là, dessiner l’objet et dessiner sa matière commencent à devenir la même tâche.

## References

1. [Baur, Kolinski & Amstad, Fatigue-resistant and tough double network granular elastomers, Science Advances, 2026](https://doi.org/10.1126/sciadv.aec3482)
2. [EPFL, 3D-printable elastic polymer proves surprisingly strong, 2026](https://news.epfl.ch/news/3d-printable-elastic-polymer-proves-surprisingly-2/)
3. [Baur, Tiberghien & Amstad, 3D Printing of Double Network Granular Elastomers with Locally Varying Mechanical Properties, Advanced Materials, 2024](https://doi.org/10.1002/adma.202313189)
4. [Zenodo, Dataset for Fatigue-resistant and tough double network granular elastomers](https://zenodo.org/records/20269698)