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title: "Cinquante heures d'imprimante pour une paire de sabots"
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category: "craft"
tags: ["impression 3D", "TPU", "chaussures", "makers", "procédés"]
published_at: "2026-08-25T19:30:00.000Z"
author: "Arthur Lacoste"
translation: "https://irz.fr/en/articles/fifty-hours-printed-clogs-en.md"
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# Cinquante heures d'imprimante pour une paire de sabots

Un guide documenté imprime de vrais sabots à la maison : 52 heures, 790 g de filament. La course contre l'usine est perdue d'avance ; le vrai sujet, c'est votre pied, que les tailles standard ignorent.

En juillet, Snapmaker a publié quelque chose de plus utile qu'une énième démo d'impression 3D : le compte rendu complet de la fabrication domestique d'une paire de sabots ventilés, charmes papillon compris. Les chiffres finaux donnent le ton du projet. Deux jours, 3 heures et 50 minutes d'impression. 790,5 grammes de filament pour les deux chaussures, leurs accessoires et la tour de purge.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) Fin août, Hackaday a repris l'essai avec une franchise rare dans ce genre de contenu : économiquement, vous perdrez le combat contre une paire moulée en usine ; il restera le plaisir de fabriquer.[2](https://hackaday.com/2026/08/24/straight-talk-on-3d-printing-footwear-at-home/)

Les deux lectures se tiennent, mais elles ratent l'essentiel. Ce guide n'est pas intéressant parce qu'il prouve qu'on peut imprimer ses chaussures. Il l'est parce qu'il documente, réglage par réglage, tout ce qui sépare un fichier d'un objet chaussable. Et au bout de la chaîne arrive le vrai verrou, celui qu'aucun profil d'impression ne corrige : votre pied.

## La matière avant la forme

La première décision n'a rien de spectaculaire : le filament. Un sabot imprimé en PLA ou en PETG donne un bloc rigide qui absorbe mal les chocs et peut craquer sous le poids du corps après quelques pas.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) La matière qui fonctionne est un élastomère thermoplastique, le TPU, et plus précisément la dureté Shore 90A : assez souple pour amortir, assez ferme pour tenir sa forme. Les 95A, plus durs, rendent la marche quotidienne trop ferme.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/)

Vient ensuite la chaîne des précautions, et elle ressemble moins à du slicer qu'à de la conduite de procédé. Le TPU absorbe vite l'humidité de l'air. Un filament humide bout dans la buse, produit des bulles et des couches fragiles. Le guide impose six heures de séchage à 70 °C, puis un maintien au sec pendant toute la durée de l'impression.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) Le chargement se fait entièrement à la main, extrémité coupée à 45°, parce que les filaments souples plient dans les chemins d'alimentation automatiques. La calibration dynamique du débit se désactive : sur une matière compressible, elle devient peu fiable.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) Les vitesses retombent entre 30 et 50 mm/s, très loin des CoreXY survitaminés.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/)

Le confort, lui, se joue dans le remplissage. Un motif gyroïde à 15 % donne ce rebond élastique sous le pied, et c'est le motif, pas la densité, qui ajuste la sensation.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/)[2](https://hackaday.com/2026/08/24/straight-talk-on-3d-printing-footwear-at-home/) La note produit du filament va plus loin. Les zones rigides du col et du dessous sont remplies à 45–100 % en motifs rectilignes, tandis que la mi-semelle souple reste entre 12 et 25 % en gyroïde.[3](https://us.snapmaker.com/products/tpu-90a-filament-1kg) La semelle n'est donc ni molle ni dure partout : elle est zonée, comme une vraie chaussure. Le même raisonnement vaut pour la peau de l'objet. Un sabot plein garde une base saine de deux parois, trois couches du dessous, cinq du dessus ; une version ajourée façon maille supprime parois et couches solides sur le corps de la pièce, pour ne les conserver que là où la structure l'exige, au col notamment.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) Le guide déborde d'ailleurs franchement dans le dépannage : ventilateur de pièce à 100 %, modèle orienté pour que la zone fragile affronte le flux d'air, séchage renforcé quand les fils collants persistent.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) Rien de tout cela n'apparaît dans la photo finale du sabot porté.

> Illustration: Imprimante 3D posée sur un bureau avec un sabot blanc en TPU terminé à côté. La machine ne suffit pas : séchage, supports multi-matières et vitesses lentes font partie de la recette. Credit: [Snapmaker Blog](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/).

Restait le problème des supports. La boîte du sabot a des surplombs qui s'affaissent sans structure, mais imprimer ces supports en TPU revient à souder les couches flexibles entre elles : quasi impossible à retirer sans ruiner la surface. La solution du guide suppose une imprimante multi-têtes : corps en TPU, supports en filament rigide. Comme le TPU adhère mal au PLA, tout se détache d'un geste.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) Hackaday ajoute une correction d'atelier : préférer le PLA au PETG. Lors de ses propres essais multi-matières, le site a vu du PETG coller très fort aux filaments flexibles ; la compatibilité annoncée par le guide dépend probablement de formulations précises.[2](https://hackaday.com/2026/08/24/straight-talk-on-3d-printing-footwear-at-home/) Cette exigence matérielle est un vrai seuil d'entrée : imprimer efficacement deux matières dans un même objet réclame soit une buse double, soit plusieurs têtes, et Hackaday rappelle l'enjeu financier du projet — une chaussure est un objet volumineux, dont chaque impression ratée coûte cher en temps comme en bobine.[2](https://hackaday.com/2026/08/24/straight-talk-on-3d-printing-footwear-at-home/) Le guide existe précisément pour réduire ces pertes.

Dernier détail qui dit beaucoup : le TPU accroche très fort au plateau PEI. Mieux vaut attendre le refroidissement puis pulvériser de l'alcool isopropylique à l'interface, sinon la pièce se déchire au décollage.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) Peu d'objets cumulent une taille pareille et une adhérence pareille. Chaque ligne de réglage du guide renvoie à une propriété physique de l'objet fini : si l'humidité est mal tenue, les couches seront fragiles ; le remplissage décide de l'amorti ; et c'est le choix des supports qui détermine l'état de la surface. Le fichier n'est pas la chaussure ; il est la moitié d'une recette.

> Le bilan Snapmaker
> **Une paire, chiffres réels**
> - d'impression totale : chaussures, charmes, clips et tour de purge: 2 j 03 h 50
> - de filament consommé, majoritairement du TPU 90A: 790,5 g
> - de remplissage gyroïde pour le rebond sous le pied: 15 %
> - de vitesse imposée par la souplesse du TPU: 30–50 mm/s
> Source : guide Snapmaker, juillet 2026

## Deux jours, 790 grammes

Posons les comptes côte à côte. Côté maison : environ 52 heures de machine et 790 g de matière. Le kilo de TPU 90A tourne autour de 40 $ en boutique. La paire coûte donc de l'ordre de trente dollars de filament, un peu moins en réalité puisque les accessoires rigides sont imprimés en PLA, moins cher.[3](https://us.snapmaker.com/products/tpu-90a-filament-1kg) À l'usine, les sabots de type Crocs sont moulés d'une seule pièce dans une mousse à cellules fermées à base d'EVA, le Croslite : la résine chauffée à 150–180 °C est injectée dans un moule acier, gonflée par un gaz qui la fait mousser jusqu'à remplir la cavité, trous de ventilation compris.[4](https://scienceline.org/2022/10/crocs-sustainability-plastic/)[5](https://www.slideproducts.com/news/how-are-crocs-made-the-injection-molding-magic-behind-the-worlds-most-famous-clog) Un cycle de moule prend trois à six minutes, et une ligne de production fabrique entre 5 000 et 15 000 paires par jour.[5](https://www.slideproducts.com/news/how-are-crocs-made-the-injection-molding-magic-behind-the-worlds-most-famous-clog)

> Fabrication
> **Deux cadences, un même objet**
> - par cycle de moule en usine : mousse EVA injectée, pièce monobloc: 3–6 min
> - paires par jour sur une seule ligne de production: 5 000–15 000
> - d'imprimante à la maison pour une paire complète et ses charmes: ≈ 52 h
> - paires : minimum de commande estimé pour un modèle personnalisé en usine: 1 000–3 000
> Sources : Slide Products ; Mingyi Shoes ; guide Snapmaker

Le rapport est brutal : cinquante heures contre quelques minutes, une paire à la fois contre des dizaines de milliers. L'usine garde même l'avantage sur la précision dimensionnelle. Le brevet historique de Crocs décrit un contrôle chirurgical : la valeur de croissance de la mousse est ajustée selon la couleur, parce que la densité des pigments déplace la taille finale de la pièce. Un vert est corrigé vers ~1,515 quand un kaki vise ~1,505, sinon la même pointure affichée ne correspond plus à la même longueur réelle.[6](https://www.freepatentsonline.com/y2007/0130797.html) Une usine compense la chimie d'un colorant au tiers de pour cent ; la version maison dépend de votre calibrage et de votre patience.

Cette industrialisation a un coût caché, celui de l'immobilité. Modifier un modèle existant suppose un nouveau moule : sept à quinze jours de développement, et des minimums de commande de 1 000 à 3 000 paires selon les pratiques du secteur B2B.[7](https://www.mappershoe.com/how-crocs-style-shoes-are-made-eva-injection/) C'est ici que la comparaison change de sens. L'imprimante perd toutes les courses industrielles sauf une : changer de géométrie ne coûte aucun outillage, aucun minimum de commande, juste des heures de machine. Élargir l'avant-pied de 4 mm entre deux impressions est un geste gratuit. Aucune usine ne vend cela, parce que son outillage lui interdit de le proposer.

## Votre pied n'existe pas

Voici pourtant le fond du sujet : les tailles standard ne couvrent pas les pieds réels. L'étude la plus vaste jamais publiée sur le chaussant a passé au crible 1,2 million de scans 3D de clients en Amérique du Nord, en Europe et en Asie. Sa conclusion : la dispersion des largeurs, des hauteurs de cou-de-pied et des talons exige au minimum trois largeurs par classe de longueur pour chausser correctement 90 % des clients. Or la plupart des modèles n'existent qu'en une seule largeur, qui couvre au mieux environ 40 % des pieds d'un groupe donné.[8](https://www.nature.com/articles/s41598-019-55432-z) Quant aux tables de graduation qui servent à décliner un modèle du 36 au 47, elles reposent sur des données vieilles de plusieurs décennies ; les auteurs recommandent explicitement de les reconstruire.[8](https://www.nature.com/articles/s41598-019-55432-z)

La conséquence se lit en rayon. Sur une base de 90 720 scans appariés aux achats réels, seuls environ 60 % des modèles de running féminins étiquetés « US 9 medium » taillaient effectivement comme un 9 medium. Chez les hommes, 37 % des modèles échappaient à leur propre étiquette.[9](https://proc.3dbody.tech/papers/2021/2151jurca.pdf) Et le chaos commence dans les étiquettes elles-mêmes. Un cran complet vaut 5 mm en mondopoint, 6,67 mm en pointure européenne, et une demi-pointure américaine correspond à 4,23 mm ; les études relèvent au passage qu'on ne sait même pas clairement si les standards décrivent le pied ou la chaussure, chaque marque gardant sa propre interprétation du système.[8](https://www.nature.com/articles/s41598-019-55432-z)[9](https://proc.3dbody.tech/papers/2021/2151jurca.pdf) Chez les personnes âgées, entre 26 et 50 % portent des chaussures trop courtes ou trop étroites, et plus de la moitié se voit prescrire une taille différente de celle que mesure le Brannock, l'appareil de référence des magasins.[10](https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC3903039/) Pendant ce temps, le pied vit : le ball du pied gagne environ 4 % de largeur entre la position assise et la station debout, encore 3 % en marchant, et le volume global du pied augmente de 1,4 % après dix minutes de marche.[10](https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC3903039/)

Autre angle mort industriel : la forme convergente des chaussures ignore une anatomie de base. Le gros orteil dépasse naturellement le petit de 25 à 40 mm, mais les embouts continuent de pointer comme si tous les orteils finissent au même endroit.[11](https://www.frontiersin.org/journals/ecology-and-evolution/articles/10.3389/fevo.2023.1270253/full) Des lecteurs l'écrivent sans statistique aucune sous le billet de Hackaday : pieds larges aux orteils, pays où les pointures disponibles s'arrêtent une taille et demie trop petites, semelles orthopédiques à 400 € par an.[2](https://hackaday.com/2026/08/24/straight-talk-on-3d-printing-footwear-at-home/)

Devant ce chaos, le fit se vend comme un produit de luxe. Beck Boots, bottier américain, envoie gratuitement un kit d'empreinte à la mousse, puis chausse parmi plus de cent tailles. Service premium, délais d'artisan.[12](https://beckboots.com/products/free-sizing-kit) La scanométrie en boutique existe chez certaines enseignes, mais elle oriente surtout vers des modèles existants plutôt que vers une géométrie fabriquée pour vous.[8](https://www.nature.com/articles/s41598-019-55432-z) L'imprimante domestique propose autre chose : un dernier modifiable à chaque impression. Le mot a son importance : le dernier, en chaussurerie, c'est la forme autour de laquelle tout l'objet se construit. Chez l'industriel, c'est un objet physique stocké ; chez le maker, c'est un maillage.

Et le sabot, justement, est le poste avancé logique de cette conquête. Sans laçage, sans contrefort rigide, ouvert sur le dessus, il tolère les approximations qu'un derby ne pardonne pas. Si l'impression domestique devait prendre une catégorie de chaussures, elle prendrait celle-ci d'abord.

> Anthropométrie
> **Vos pieds sortent des cases**
> - des pieds d'un groupe couverts par une seule largeur de chaussure: ≤ 40 %
> - largeurs par classe de longueur nécessaires pour chausser 90 % correctement: ≥ 3
> - seulement des modèles femme « US 9 medium » taillant réellement vrai: 60 %
> - d'avance naturelle du gros orteil sur le petit, ignorée par les embouts standards: +25–40 mm
> Sources : Jurca & al. 2019 et 2021 ; Frontiers in Ecology & Evolution, 2023

Il faut pourtant rester honnête sur ce que valent les fichiers actuels. Le modèle du guide, l'« E-yu Shoe » de MakerVerse Designs, reste un dernier unique, dessiné par quelqu'un d'autre.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) Imprimer chez soi un fichier standard reproduit la contrainte industrielle avec une machine domestique : vous recevez la géométrie de pied d'un inconnu, en TPU. L'astuce naïve consiste à redimensionner le modèle dans le slicer, mais l'échelle uniforme agrandit longueur et largeur ensemble, exactement l'erreur que l'étude des 1,2 million de scans dénonce dans les tables de graduation : hauteur et largeur devraient suivre des facteurs différents de la longueur, au risque d'un sabot proportionnellement trop haut ou trop étroit.[8](https://www.nature.com/articles/s41598-019-55432-z) Le vrai gain de l'imprimante n'apparaît qu'avec des fichiers pensés pour être modifiés, où ces dimensions vivent en variables séparées. L'étape suivante, scanner son pied et générer le sabot, existe en laboratoire mais pas encore comme chaîne domestique banale. On y revient plus bas.

## Ce que dit le labo

Les matériaux imprimés ont-ils les qualités d'une chaussure ? Les données existent, et elles sont plutôt favorables. Sur les mousses, le TPU expansé renvoie environ 55 % de l'énergie de compression contre 37 % pour l'EVA classique, l'écart qui a fait le succès des semelles haut rebond de l'industrie.[13](https://www.frontiersin.org/journals/sports-and-active-living/articles/10.3389/fspor.2019.00034/full) Des semelles internes cellulaires imprimées en TPU 95, testées en laboratoire, divisent environ par deux la pression crête sous le talon lors d'un impact simulé : 0,62 MPa pied nu, contre 0,28 à 0,37 MPa selon la topologie du remplissage, la meilleure étant rhombique.[14](https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0208521624000871) Pour situer la force en jeu : ces essais reproduisent des appuis de l'ordre de 2,2 à 2,5 fois le poids du corps, la gamme mesurée sur plaque de force lors d'une foulée réelle.[14](https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0208521624000871) Et les mesures normalisées existent aussi pour les semelles imprimées en FDM : des prototypes en TPU léger atteignent un coefficient de frottement statique de 0,23 et dynamique de 0,20, avec des pertes d'abrasion DIN et NBS caractérisées dans les gammes testées.[15](https://www.mdpi.com/2073-4360/14/15/3189) Une autre étude comparant des matériaux de semelle imprimés a même montré un caoutchouc thermoplastique perdant 27 % de masse en moins qu'une résine SLA flexible sous usure contrôlée — la résine accroche mieux au départ (friction supérieure de 65 %), mais s'use plus vite et chauffe davantage.[16](https://www.mdpi.com/2075-4442/13/2/89) Le choix du filament d'usure est donc un arbitrage réel, pas un détail de boutique.

> Illustration: Mains pliant un sabot blanc imprimé en TPU pour montrer sa souplesse. Le TPU 90A plie et reprend sa forme : la matière imite l'élastomère, l'usure reste à prouver. Credit: [Snapmaker Blog](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/).

Plus surprenant encore : porter des chaussures imprimées peut modifier la biomécanique. Une équipe belge a fait porter cinq mois à des volontaires des chaussures minimales imprimées en frittage laser, en TPU, générées depuis leur scan 3D avec une boîte d'orteils élargie de 15 à 30 %. Résultat : la force des fléchisseurs d'orteils a augmenté, avec des changements subtils du déroulé du pas.[11](https://www.frontiersin.org/journals/ecology-and-evolution/articles/10.3389/fevo.2023.1270253/full) Des chaussures qui musclent leur porteur : aucun catalogue de sabots moulés ne documente cela.

Reste ce que personne n'a mesuré, et il faut le nommer tel quel. Combien de temps tient un sabot FDM à remplissage gyroïde sous 5 km quotidiens ? Ni le guide ni Hackaday n'avancent de durée de vie. Un commentateur pose exactement la question, et elle reste ouverte.[2](https://hackaday.com/2026/08/24/straight-talk-on-3d-printing-footwear-at-home/) Les lignes de dépôt sont des amorces potentielles de fissure. La glissance d'un tread imprimé sur carrelage mouillé n'a pas, à ma connaissance, de test public ; le vieillissement UV et sueur du TPU imprimé non plus. Le guide recommande des chaussettes contre l'irritation cutanée et une bonne ventilation à l'impression, ce qui situe bien le niveau de garantie.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) La matière promet, l'historique d'usage manque. Pour un objet qui porte tout votre poids en mouvement, c'est une limite, pas un détail.

## Quand imprimer gagne

Le cadre de décision se déduit des chiffres précédents. Ce qui suit est une analyse IRZ, pas un fait de source. Tant que vos pieds correspondent vaguement aux standards, imprimer ses chaussures perd la course du coût et du temps : l'usine gagne, définitivement. La balance bascule dès que le pied sort des gabarits : pointure introuvable localement, avant-pied large, écart entre les deux pieds, besoin d'amortir ici et de raidir là. Alors la lenteur change de nature. Elle devient le prix d'un fit que personne d'autre ne vend, et chaque itération de quelques millimètres ne coûte qu'une nuit de machine.

> Décision
> **Qui gagne, où ?**
> - coût, vitesse, durabilité éprouvée, pieds proches des standards: Usine
> - pieds hors norme, itérations géométriques, semelles sur mesure: Imprimante
> - d'outillage pour changer de forme entre deux impressions: 0 €
> - durée de vie réelle d'un sabot gyroïde sous usage quotidien: Inconnue
> Analyse IRZ d'après les sources citées

Entre les deux, la discussion autour du billet Hackaday révèle déjà les usages détournés : semelles intérieures personnalisées, petites pièces sans supports et ajustables à volonté, remplacement d'une seule chaussure usée, prototypes de forme avant d'investir dans le sur-mesure artisanal.[2](https://hackaday.com/2026/08/24/straight-talk-on-3d-printing-footwear-at-home/) Voilà un usage réaliste de la machine déjà posée sur l'établi, sans attendre la révolution.

Une frontière reste entière, que l'imprimante ne franchit pas toute seule : la propriété intellectuelle. Le guide ouvre d'ailleurs par là, avant tout réglage : « Crocs » est une marque déposée aux designs protégés, qu'on ne peut ni répliquer ni vendre légalement. La communauté imprime donc des sabots génériques, qui en reprennent l'esprit sans en copier les dessins.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) Fabriquer pour soi brouille certes les pistes du contentieux, mais publier le fichier d'une copie conforme reste un terrain miné. Les modèles ouverts comme l'E-yu existent précisément parce que quelqu'un a dessiné un sabot librement imitable. La liberté de fabriquer chez soi repose sur cette discipline discrète du design générique, et elle vaut d'être connue avant de partager son premier STL.

La suite s'écrit d'ailleurs dans les fichiers eux-mêmes. Le guide s'achève sur des charmes papillon à clipser dans les trous de ventilation : la première personnalisation venue est décorative.[1](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/) La deuxième sera géométrique, le jour où les modèles paramétriques prendront la largeur, la hauteur de voûte et la longueur comme variables d'entrée plutôt que comme constantes gravées. Le laboratoire a montré la marche à suivre avec des chaussures générées depuis des scans.[11](https://www.frontiersin.org/journals/ecology-and-evolution/articles/10.3389/fevo.2023.1270253/full) Il manque le chaînon domestique qui transformerait « télécharger un sabot » en « télécharger la forme de mon pied ». Ce jour-là, les cinquante heures d'imprimante auront enfin un rendement : chausser des pieds que les tables de l'industrie n'ont jamais réussi à faire entrer dans leurs gabarits.

## References

1. [Snapmaker Team, « How to 3D Print Clogs: TPU Settings & Project Showcase », 17 juillet 2026](https://www.snapmaker.com/blog/3d-printed-clogs/)
2. [Donald Papp, « Straight Talk On 3D Printing Footwear At Home », Hackaday, 24 août 2026](https://hackaday.com/2026/08/24/straight-talk-on-3d-printing-footwear-at-home/)
3. [Snapmaker, page produit « TPU 90A Filament (1kg) », juin 2026](https://us.snapmaker.com/products/tpu-90a-filament-1kg)
4. [Allison Parshall & Delaney Dryfoos, « What Crocs are made of — and how they're changing », Scienceline, octobre 2022](https://scienceline.org/2022/10/crocs-sustainability-plastic/)
5. [Slide Products, « How Crocs are Made: Plastic Injection Molding Process », août 2026](https://www.slideproducts.com/news/how-are-crocs-made-the-injection-molding-magic-behind-the-worlds-most-famous-clog)
6. [Crocs, Inc., « Footwear pieces », demande de brevet US 2007/0130797](https://www.freepatentsonline.com/y2007/0130797.html)
7. [Jieyang Mingyi Shoes, « How Crocs-Style Shoes Are Made: EVA Injection Molding », février 2026 (pratiques B2B du secteur)](https://www.mappershoe.com/how-crocs-style-shoes-are-made-eva-injection/)
8. [Jurca, A. et al., « Analysis of 1.2 million foot scans from North America, Europe and Asia », Scientific Reports, décembre 2019](https://www.nature.com/articles/s41598-019-55432-z)
9. [Jurca, A. & Zeintl, R., « Estimating Footwear Fit by Using 3D Foot Scans of Shoe Shoppers », 3DBODY.TECH, 2021](https://proc.3dbody.tech/papers/2021/2151jurca.pdf)
10. [« Evaluation of the accuracy of shoe fitting in older people using three-dimensional foot scanning », Journal of Foot and Ankle Research, 2013](https://pmc.ncbi.nlm.nih.gov/articles/PMC3903039/)
11. [Aerts, L. et al., « Walking with individualized 3D-printed minimal footwear increases foot strength and produces subtle changes in unroll pattern », Frontiers in Ecology and Evolution, novembre 2023](https://www.frontiersin.org/journals/ecology-and-evolution/articles/10.3389/fevo.2023.1270253/full)
12. [Beck Cowboy Boots, « Free Sizing Kit »](https://beckboots.com/products/free-sizing-kit)
13. [« The Effect of EVA and TPU Custom Foot Orthoses on Running Economy, Running Mechanics, and Comfort », Frontiers in Sports and Active Living, 2019](https://www.frontiersin.org/journals/sports-and-active-living/articles/10.3389/fspor.2019.00034/full)
14. [« Influence of 3D-printed cellular shoe soles on plantar pressure during running − Experimental and numerical studies », Tribology International, 2024](https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0208521624000871)
15. [« Physical Property of 3D-Printed N-Pointed Star-Shaped Outsole Prepared by FDM 3D Printer Using the Lightweight TPU », Polymers, août 2022](https://www.mdpi.com/2073-4360/14/15/3189)
16. [« Wear Resistance of Additively Manufactured Footwear Soles », Materials, janvier 2025](https://www.mdpi.com/2075-4442/13/2/89)