Un crayon ressemble à un morceau de bois autour d’une mine. La fabrication d’un Blackwing ressemble plutôt à une petite chaîne industrielle qui aurait décidé de cacher tout son travail dans un objet de 20 centimètres.
Blackwing a publié cet été une vidéo complète de sa fabrication. C’est la première fois que la marque montre le procédé aussi directement. Et le détail intéressant n’est pas le logo doré ou le prix du crayon. C’est tout ce qui arrive à la mine avant même qu’elle touche le bois.
La mine commence comme une pâte
À 0:09 dans la vidéo, graphite en poudre et argile sont mélangés. Le ratio varie selon la dureté recherchée. Blackwing explique qu’une mine plus tendre contient davantage de graphite, tandis qu’une mine plus ferme contient plus d’argile. Plus tendre signifie aussi plus sombre.
Le mélange passe dans plusieurs rouleaux, puis retourne dans un mélangeur. Cette fois, de l’eau est ajoutée pour former une pâte.
À 0:59, cette pâte hydratée entre dans une première extrudeuse. Elle en sort sous forme de gros boudins. Ceux-ci repartent ensuite dans une seconde extrudeuse, vers 1:21, qui les transforme en longues mèches beaucoup plus fines. Elles sont bobinées, puis coupées à longueur.
À ce stade, on a déjà utilisé deux machines pour produire quelque chose qui finira par être appelé simplement « la mine ».
Puis vient le four
Les mines encore humides sont placées dans des cylindres métalliques. Blackwing les fait tourner lentement pendant le séchage afin qu’elles sèchent régulièrement et ne collent pas entre elles.
Une fois sèches, elles sont rangées dans des boîtes doublées de carbone puis cuites dans un four à 1 000 °C, vers 3:01.
Le passage suivant est probablement le plus inattendu. À 3:28, les mines sorties du four sont plongées dans de la cire chaude. Blackwing attribue à cette imprégnation une partie de la sensation particulièrement glissante de ses crayons.
C’est une affirmation de fabricant, pas une comparaison indépendante entre mines. Mais le procédé lui-même est très concret : la sensation au dessin ne vient pas uniquement d’un dosage graphite-argile. Une étape de finition intervient encore après la cuisson.
Le bois arrive seulement à mi-parcours
Vers 4:14, les mines terminées arrivent à la partie bois.
Des planchettes de cèdre à encens sont chargées dans une machine qui découpe plusieurs rainures parallèles. Une couche de colle est appliquée. Les mines viennent se poser dans ces sillons, puis une seconde planchette est collée par-dessus.
Le résultat ressemble assez littéralement à un sandwich de crayons.
Ces blocs sont serrés pendant le séchage. Une machine de profilage coupe ensuite un côté puis l’autre pour faire apparaître les formes hexagonales individuelles. À 5:49, les crayons sont inspectés pour vérifier que chaque mine est correctement centrée dans le bois.
Le centrage paraît être un détail jusqu’au premier passage dans un taille-crayon. Une mine décalée devient alors une excellente façon de transformer un bel objet en petite source de contrariété répétitive.
Certains crayons reçoivent plus de dix couches de peinture
Les crayons bruts partent ensuite à la peinture et à l’impression.
À 6:11, la laque est mélangée pour le lot. Une couche est appliquée, les crayons font le tour de la pièce pour sécher, puis une nouvelle couche arrive. Le cycle recommence.
Blackwing indique que certains dessins demandent plus de dix couches avant le vernis final mat ou nacré.
Le logo, lui, est appliqué avec quelque chose de beaucoup plus simple à expliquer : chaleur et pression, à partir de 6:59.
Enfin vient la pièce qui rend un Blackwing reconnaissable de loin, sa virole métallique plate et sa gomme interchangeable. La marque utilise une machine dédiée pour joindre cette ferrule au corps du crayon. Les gommes sont ajoutées, les crayons terminés sont inspectés à la main, puis rangés par douze.
Un objet simple peut contenir beaucoup de décisions invisibles
Ce film est évidemment produit par Blackwing. Il montre une chaîne choisie et montée par la marque, pas un audit indépendant de ses usines.
Mais il documente assez bien quelque chose qu’on oublie facilement avec les objets très familiers : leur simplicité visuelle n’a souvent rien à voir avec la simplicité de leur fabrication.
La forme finale est presque primitive. Six faces de bois, une mine, un peu de peinture et une gomme.
Pour y arriver, il faut régler un mélange de poudres, hydrater, extruder deux fois, sécher en rotation, cuire à 1 000 °C, imprégner de cire, rainurer du bois, coller deux planchettes, profiler les corps, contrôler le centrage, peindre plusieurs fois, imprimer et assembler une pièce métallique spécifique.
Tout ce procédé disparaît dès qu’on pose le crayon sur une table.
C’est peut-être une bonne définition d’un objet bien fabriqué : il garde le geste et efface l’usine.